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⒈夾雜物的含量增加

鋼中的夾雜物是工模具內(nèi)部產(chǎn)(chǎn)生裂紋的起源。尤其是脆性氧化物和硅酸鹽等夾雜物，在熱加工是不發(fā)(fā)生塑性變形，從而引起脆性的碎裂而形成微裂紋，在進(jìn)一步的熱處理和使用中，該裂紋進(jìn)一步引起模具的開(kāi)裂。例如。cr4w2mov鋼制造的沖壓手表零件用的冷沖模，其沖頭經(jīng)(jīng)粗加工、熱處理并磨削加工后，發(fā)(fā)現(xiàn)頭部中心有許多小孔洞，致使一批沖頭全部報廢，經(jīng)(jīng)分析發(fā)(fā)出鋼中含有大量的呈鏈狀分布的硅酸鹽夾雜物，經(jīng)(jīng)機加工后剝落而造成小孔洞。

⒉碳化物分布不均勻引起的失效

cr12、cr12mov、 "/-3-183-186.">cr12mo1v1等萊氏體型模具鋼，具有大量共晶碳化物，當(dāng)鍛造比小或澆注溫度控制不適當(dāng)時(shí)，在鋼材中易呈帶狀或網(wǎng)(wǎng)狀碳化物的偏析，使模具零件在淬火時(shí)常常出現(xiàn)沿著(zhù)帶狀或網(wǎng)(wǎng)狀碳化物嚴(yán)重的部位裂紋，或在使用過(guò)程中內(nèi)部裂紋進(jìn)一步擴展而引起失效。例如，采用φ50mm的共晶碳化物不均勻度超過(guò)4級的鋼材制造沖頭在使用過(guò)程中易發(fā)(fā)生斷裂。

⒊鍛造質(zhì)(zhì)量不好引起的失效

鋼材的鍛造質(zhì)(zhì)量的好壞，直接影響模具的使用壽命。鍛造的加熱制度與變形工藝不當(dāng)，會(huì )引起鋼材產(chǎn)(chǎn)生過(guò)燒、表面裂紋、內(nèi)裂、角裂等缺陷。這些會(huì )降低模具的使用壽命，甚至直接報廢。對于高碳高鉻的萊氏體鋼，由于導(dǎo)熱性較差，若鍛造加熱時(shí)加熱速度過(guò)快，保溫時(shí)間不足，造成鍛造時(shí)鋼坯內(nèi)外溫差大，產(chǎn)(chǎn)生內(nèi)部裂紋。

⒋表面質(zhì)(zhì)量差

合金 模具鋼材如果表面脫碳嚴(yán)重，在機加工后，仍有殘留脫碳層，這樣在模具最終的熱處理時(shí)，由于內(nèi)外層組織不同而造成明顯的應(yīng)力，從而導(dǎo)致模具的淬火裂紋；另一方面，淬火后模具表面層的硬度偏低，且截面硬度分布不均勻，降低了模具的使用壽命。